La fabrication intelligente : l’industrie de demain

La genèse de la transition vers « la nouvelle normalité » industrielle

Après les perturbations engendrées par la pandémie et qui ont secoué l’industrie manufacturière en 2020, les inquiétudes persistaient quant aux nouveaux risques et aux conséquences imprévues qui ont émergé. Ces dérèglements ont agi comme catalyseurs pour les acteurs industriels qui n’avaient pas encore entamé leur transition vers la digitalisation de leur industrie.

Au cours de cette transition vers ce que l’on appelle la « nouvelle normalité », une véritable crise de la chaîne d’approvisionnement a émergé, accompagnée de pénuries de produits, de pressions sur les coûts et d’une hausse de l’inflation, entraînant une augmentation des prix des produits de base. Les fabricants ont été contraints de revoir l’origine de leurs produits et la gestion de leurs stocks pour prévenir de futures pénuries. De plus, les risques liés aux cyberattaques, aux défis environnementaux, à l’augmentation des taux d’imposition, à la flambée des prix de l’énergie, aux pénuries de personnel, et aux efforts de récupération des pertes subies pendant la pandémie ont ajouté une complexité supplémentaire.

Face à ces défis, les fabricants ont dû s’adapter rapidement et trouver de nouveaux modes de fonctionnement pour assurer leur survie. Cette période a clairement démontré que le changement soudain était possible et que l’ancienne façon de fonctionner n’était plus acceptable ni durable. Parmi les transformations majeures, notamment dans l’industrie manufacturière, figure le passage au télétravail, rendant les organisations plus vulnérables, nécessitant une mise à jour fréquente et une augmentation des niveaux de cybersécurité pour faire face aux menaces. Cependant, cette transition vers des environnements virtuels a également ouvert des opportunités, permettant aux fabricants de placer leurs logiciels opérationnels dans le cloud, connectant ainsi davantage d’applications et de systèmes, et unifiant les données qui étaient autrefois compartimentées.

En route vers la fabrication intelligente

Au cours des 15 dernières années, la fabrication intelligente a évolué de manière significative, passant d’une simple expérience technologique à une initiative cruciale. Les fabricants font face à une pression croissante pour innover et prospérer dans un environnement concurrentiel en constante évolution. Ils commencent à reconnaître l’importance de la transformation numérique, car elle offre un potentiel considérable pour l’amélioration des performances de l’entreprise. Cette prise de conscience s’intensifie particulièrement alors que les entreprises s’ajustent à la « nouvelle normalité » caractérisée par une volatilité et une imprévisibilité constante. Dans ce contexte, les objectifs des fabricants se recentrent sur des changements fondamentaux, notamment la transformation numérique.

Cependant, un écart croissant se dessine rapidement entre les organisations qui n’ont pas encore initié leur transition vers la Smart Factory (les traditionalistes) et la majorité des fabricants qui, au minimum, planifient des essais dans le cadre de programmes de transformation numérique plus étendus.

La fabrication intelligente, dans sa forme la plus simple, se définit comme l’intégration de technologies modernes et de la connectivité des données au sein d’une usine ou d’un groupe d’usines. Cette approche vise à améliorer les processus de fabrication pour obtenir des résultats globaux plus performants pour l’entreprise. Bien que le terme « Smart Factory » se concentre sur les aspects liés au processus de fabrication, il est souvent confondu avec le terme « Industrie 4.0 ». La distinction principale réside dans le fait que les Smart Factories représentent une sous-catégorie de l’Industrie 4.0, spécifiquement orientée vers les fabricants utilisant des innovations technologiques pour soutenir les personnes et les processus. En revanche, l’Industrie 4.0 englobe une vision plus large, s’étendant au-delà de la fabrication pour inclure l’interconnectivité, l’hyper-automatisation et la transformation numérique sur l’ensemble de la chaîne, depuis l’extraction des matières premières jusqu’à la manière dont les gens consomment les produits et vivent leur vie.

Le futur du secteur manufacturier se caractérisera par des fabricants qui outrepasseront l’optimisation des opérations de base pour aborder des thèmes stratégiques essentiels, tels que :

• Garantir la résilience opérationnelle,
• Établir des connexions entre les opérations et les industries grâce à des stratégies d’écosystème,
• Améliorer l’expérience client par le biais d’engagements plus étroits,
• Élaborer des stratégies et assurer la conformité en matière de durabilité,
• Attirer et retenir les talents,
• Ainsi que développer et mettre en œuvre de nouveaux modèles et stratégies commerciaux.

À l’avenir, la réussite des organisations manufacturières reposera sur leur capacité à utiliser de manière continue la technologie numérique non seulement pour optimiser leurs opérations, mais aussi pour obtenir un avantage concurrentiel et créer de la valeur. Les organisations performantes adopteront une approche évoluée de la transformation numérique en tenant compte des dimensions « impact-échelle-confiance » des initiatives numériques. Ces dimensions guideront l’approche stratégique de la transformation numérique en veillant à ce que les initiatives aient un impact significatif, puissent être étendues à l’ensemble de l’organisation, et inspirent confiance à toutes les parties prenantes concernées.




(*) Fabrication de biens différents chaque jour, en fonction de la demande journalière anticipée, pour éviter l’accumulation de stocks